Sicurezza del lavoro all’Università e nella Scuola.

Claudio Della Volpe

Da quasi 5 anni mi occupo di sicurezza sul lavoro nella mia università; la cosa andò così. Sono sempre stato iscritto ad un sindacato (non vi dico quale, potreste immaginarlo; anche se devo dire che i sindacati non si muovono molto per i docenti universitari, siamo considerati tutto sommato dei privilegiati).

Ad un certo punto il mio sindacato mi contatta e mi chiede di presentarmi come Rappresentante dei lavoratori per la sicurezza. 5 anni fa la cosa non mi impressionò particolarmente; all’epoca vedevo le pur rare richieste da parte dell’ufficio della Sicurezza Prevenzione e Protezione come delle richieste a volte eccessive e comunque molto burocratiche.

Il Rappresentante dei Lavoratori è previsto dalla Legge 81/08 ed è una figura che serve ai lavoratori di qualunque tipo e attività a monitorare, senza obblighi, ma a monitorare cosa succede nel proprio ambiente di lavoro ed eventualmente a fare presenti problemi alla controparte, ossia al Datore di lavoro, oppure nel caso estremo agli organismi esterni di controllo: ispettorati del Lavoro, UO delle ASL e Magistratura del Lavoro.

Attenzione non è che non fossi attento alla sicurezza nel mio laboratorio e nemmeno che fossi contrario, ma mi sentivo sicuro delle mie procedure e dunque poco propenso a perdere altro tempo.

Beh devo dire che questa esperienza mi ha cambiato la vita e mi è servita a rendermi conto che mi sbagliavo.

Prima di 5 anni fa non avevo mai letto la legge 81/08; voi sapete cosa è?

E’ la legge che regola nel nostro paese le questioni relative alla sicurezza sul lavoro. Ha sostituito la precedente 626 che già fu una vera rivoluzione.

Secondo una stima del 2017 della Agenzia per la Salute e la sicurezza sul lavoro europea il costo degli incidenti e delle malattie sul lavoro nell’Europa a 27 è poco meno di 500 miliardi di euro, ossia dell’ordine di 1000 euro a testa all’anno.

(https://osha.europa.eu/en/about-eu-osha/press-room/eu-osha-presents-new-figures-costs-poor-workplace-safety-and-health-world)

che corrispondono a più del 3% del PIL.

Sempre in Europa si stima che il numero di morti sul lavoro (eccettuati quelli avvenuti in itinere, ossia per incidenti stradali legati al lavoro e che sono una percentuale elevata del totale almeno in Italia) sia dovuto come segue:

https://visualisation.osha.europa.eu/osh-costs#!/

In Europa metà di tutti i morti sul lavoro sono legati ad un tumore preso sul posto di lavoro, un quarto a malattie circolatorie ed un altro quarto scarso a malattie muscolo scheletriche anche su base autoimmune e solo il 2% ad incidenti veri e proprii.

Questi dati sono importanti perchè poi quelli che compaiono sui giornali sono solo quel 2%; dunque un enorme numero di morti (ed incidenti e malattie) che hanno a che fare col lavoro non le vediamo quotidianamente.

In quel 2% però non ci sono tutti i morti per incidenti violenti; una parte è mascherata da incidenti stradali per andare al lavoro o tornare a casa.

Infine tenete presente che il numero di morti per cause di lavoro nel mondo è dominato da quelli dovuti alle malattie cardiocircolatorie; in Europa invece il numero dominante è quello dei tumori.

Diciamo subito una cosa; queste statistiche non sono articolate a livello di singolo paese per quanto riguarda le cause di morte; dunque non sono in grado di dirvi se quel 2% vale anche in Italia; supponiamo per un istante che sia vero.

Allora se fosse così in quel 2% ci sarebbero i circa 1000 morti all’anno per motivi di lavoro per INCIDENTE. Se moltiplichiamo il valore per 50 per avere il totale avremmo una stima (ripeto non ho i dati specifici per l’Italia) di quasi 50.000 morti all’anno per motivi legati al lavoro: sarebbero l’8% di tutti i morti di un anno.

Siete sbalorditi? Beh è normale quasi nessuno ci pensa o semplicemente lo sa.

Ma è solo una stima, probabilmente sono di meno. Probabilmente la distribuzione percentuale per l’Italia è diversa, probabilmente le statistiche europee sulla mortalità sono fatte diversamente dalle nostre.

Potete anche criticarmi perchè parto con queste ipotesi di calcolo tutto sommato molto approssimate; ma sono giustificato; in realtà c’è una notevole confusione statistica. Noi chimici ed in genere scienziati della Natura siamo abituati a valori esatti, deviazioni standard valutate con notevole precisione.

Invece in un settore come quello dela sicurezza sul lavoro non potete immaginare quante approssimazioni e mancanze ci siano; a partire dal fatto che i valori ufficiali INAIL riguardano solo gli assicurati INAIL e non tutti i lavoratori lo sono; per legge. A partire dal fatto che i dati non sono aggiornati in tempo reale e vengono cambiati spesso DOPO l’anno considerato; questo perchè le stime sono soggette a conclusioni giuridiche che arrivano in ritardo sui fatti nudi e crudi.

Ecco perchè sono nati molti gruppi di lavoro, siti internet dedicati a questo tema che cercano di denunciare tutti i casi che vengono alla luce, per esempio l’Osservatorio Indipendente di Bologna gestito da un pensionato, Carlo Soricelli.

http://cadutisullavoro.blogspot.com/

Ma torniamo alla questione che da il titolo al post.

L’università.

Bene allora diciamo subito che a norma della legge 81 art 2 comma a è un lavoratore fra l’altro: l’allievo degli istituti di istruzione ed universitari e il partecipante ai corsi di formazione professionale nei quali si faccia uso di laboratori, attrezzature di lavoro in genere, agenti chimici, fisici e biologici, ivi comprese le apparecchiature fornite di videoterminali limitatamente ai periodi in cui l’allievo sia effettivamente applicato alla strumentazioni o ai laboratori in questione;

Questo comporta da parte del Datore di lavoro una serie di obblighi a partire da una formazione generale e specifica della durata di 12 ore almeno.

Questa formazione deve esere somministrata PRIMA dell’accesso ai laboratori o dell’uso delle apparecchiature.

Da voi si fa? Nella mia Università noi RLS ossia rappresentanti dei lavoratori (siamo 6 al momento di cui solo io docente) siamo riusciti a spingere l’Università a iniziare questo percorso. I corsi devono essere somministrati da personale qualificato in classi di non più di 35 persone e seguiti da un test di verifica.

L’Università, come molte altre istituzioni statali (ospedali, forze armate, scuole in genere, carceri, etc ) è prevista esplicitamente nella 81/08 ma vi si dice anche che saranno emanate norme specifiche a causa delle condizioni particolari di svolgimento del lavoro; in realtà a parte un caso (quello dei volontari) tali norme non sono state emanate, lasciando la situazione in colpevole assenza e costringendo molte istituzioni ad arrangiarsi. Si dice che in Italia ci siano troppe leggi; beh qua invece mancano.

Per le Università inoltre esiste una legge specifica, il decreto ministeriale 363/98, che non è mai stata abrogata ma nemmeno aggiornata e dunque rimane valida con ulteriore problema.

Il Datore di Lavoro dell’Università è il Rettore a meno che non abbia delegato ad altri, per esempio ai Direttori di Dipartimento, delega che prevede prima di tutto la possibilità di spendere, di avere autonomia di spesa sul tema. Dunque in genere il Rettore è il responsabile di ultima istanza se si verificano problemi; e sicuramente lo è per la mancata formazione degli studenti ma anche del personale, compresi noi stessi, che pure possiamo essere considerati preposti degli studenti e dei tecnici. Nelle scuole il Datore di Lavoro è il Dirigente scolastico.

Il tema è complesso ma assolutamente urgente; non conosco casi specifici di altre Università a parte il famoso “caso Catania”, che ha avuto l’onore di un film (Col fiato sospeso), e che per quanto mi consta è la punta dell’iceberg. Conoscendo le condizioni di lavoro dellla mia Università so che ci sono molti punti da migliorare o perfino da iniziare ad affrontare: locali interrati non derogati (quanti laboratori sono interrati senza motivi tecnici e opportune metodiche di gestione?), misure antincendio non attuate (le Università sono luoghi a rischio incendio alto a causa del numero dei frequentanti), documenti di valutazione del rischio non realistici o veritieri, e potrei continuare a lungo.

Non aspettiamo un secondo caso Catania, non potremmo sopportarlo di fronte ad una opinione pubblica molto critica con l’università; facciamoci parte dirigente in un processo di aggiornamento e di attuazione delle norme di sicurezza in tutte le Università a partire dai nostri laboratori.

Concludo dicendo che molte scuole tecniche su questo sono anni luce avanti.

10 regole di sicurezza nel laboratorio chimico.

Nota: si ricorda che le opinioni espresse in questo blog non sono da ascrivere alla SCI o alla redazione ma al solo autore del testo

a cura di Claudio Della Volpe

La sicurezza è uno degli aspetti più importanti ma forse più trascurati della nostra attività; e dico questo perchè vivo in un laboratorio universitario; forse in un laboratorio industriale penserei diversamente, visto che in effetti il numero degli incidenti sul lavoro in Italia dà qualche segno di diminuzione specie nel  comparto chimico.

Diciamo che la questione sicurezza chimica nella ricerca e nell’università avrebbe bisogno forse di maggiore attenzione e certamente non si deve abbassare la guardia.

Ho cercato allora di fare un breve vademecum, una lista dei punti caldi nell’atteggiamento da tenere in un laboratorio di chimica; sottolineo che questa classifica è del tutto personale:

• Prima di iniziare, e sottolineo PRIMA di iniziare, occorre procurarsi le informazioni riguardo i prodotti e le procedure da seguire nella reazione o nel procedimento che vogliamo attuare; sia questa una cosa che ci procuriamo dalla letteratura, da altre persone, che sono i nostri preposti, ossia che sono il nostro riferimento lavorativo (c’è una legge la legge 81 del 2008 che definisce esattamente le figure del laboratorio e di ogni altro luogo di lavoro); e mi raccomando che queste informazioni siano AGGIORNATE!

Secondo me questa è la prima regola e la più basilare; non basta essere esperto di una materia per stare al sicuro!

http://www.chimica-online.it/download/norme-sicurezza.htm

• Prima di iniziare rendersi conto di dove sono le apparecchiature per la sicurezza che potremmo dover usare: la doccia oculare, la doccia, l’estintore, le vie di fuga, ma anche semplicemente gli occhiali di protezione, i guanti di ricambio o gli interruttori della energia elettrica o le valvole del gas e non ultime le bende, i disinfettanti le maschere di sicurezza; dobbiamo sapere prima di iniziare dove sono posizionate le cose e organizzare il nostro lavoro tenendolo presente
• Andiamo in laboratorio vestiti opportunamente; duole dirlo ma la moda specie femminile non è assolutamente adatta; in alcune stagioni come quella estiva l’abbigliamento è inadatto allla frequentazione del laboratorio: i sandali aperti, le camicette che lasciano scoperta la pancia, il petto o le braccia, la mancanza di un camice, i capelli tenuti lunghi e non legati, la mancanza di occhiali di sicurezza sono elementi non secondari di certi incidenti di laboratorio. Certi elementi di vestiario poi, una volta terminato il lavoro in laboratorio devono essere tolti; con gli stessi guanti usati per manipolare polveri non ci si va a prendere il caffè alla macchinetta. E poi come ci si tolgono i guanti? Chi sa rispondere?
• In laboratorio non si mangia nè si beve comunque; spiace dire che spesso questa regola viene infranta proprio da coloro che dovrebbero farla rispettare e spesso ciò avviene perchè i locali delle nostre università non sono adeguati, sono vecchi e non sono minimamente all’altezza della situazione. Ciò è dovuto anche alla pluridecennale operazione di compressione della spesa universitaria. Molti dipartimenti anche nuovi o situati in nuovi edifici sono stati il frutto di operazioni edilizie lunghe e complicate dove i progetti sono cambiati decine di volte e dove una notoria proprietà dei docenti universitari (è nota la similitudine dei docenti con i gas ideali che occupano TUTTI gli spazi a disposizione) ha deciso le divisioni degli spazi più della logica della sicurezza. Nel vostro Dipartimento c’è un locale per mangiare qualcosa o prendere il caffè?
• Nonostante faccia parte della tradizione dei chimici, assaggiare o annusare i prodotti non è una buona pratica! Alcune sostanze sono pericolose anche a basse concentrazioni e toccarle o annusarle le fa venire in contatto con le nostre mucose corporee. Questa pratica viene spesso rinverdita dai colleghi o studenti che provengono da paesi in via di sviluppo dove le buone pratiche possono essere meno presenti che da noi.
• Una nota dolentissima: i rifiuti di laboratorio! Come smaltire le piccole quantità dei numerosissimi prodotti usati nei nostri laboratori? Qua può aiutare l’apporto dei tecnici e soprattutto una operazione SISTEMATICA di analisi dei rifiuti prodotti, dei quali a volte non ci si rende conto.
• Prima o poi gli incidenti avvengono, o almeno è possibile che avvengano; siamo preparati alle evenienze possibili? Cosa faremmo se avvenissero? Una esplosione, un incendio, una fuga di gas? Siamo preparati? Cosa fare se uno studente si versa addosso un acido forte? Effettuare dei test pratici di sicurezza o delle simulazioni è utile.
• Ed infine non portate fuori dal laboratorio le sostanze che usate perchè all’esterno non ci sono gli stessi meccanismi di sicurezza che ci sono all’interno.
• PS Mi ero dimenticato: i vostri frigoriferi sono a norma?

Ovviamente non pretendo di avere alcuna regola d’oro, solo buonsenso; inoltre occorrerebbe che TUTTI noi docenti, studenti, tecnici fossimo adeguatamente FORMATI! Ossia che avessimo seguito PRIMA di entrare in laboratorio un più o meno breve corso relativo alla sicurezza come d’altronde recita la legge 81 e come richiedono oggi tutte le imprese che assumono i nostri laureati o dottori di ricerca. Sarebbe il caso di mettere dei crediti di questo tipo in OGNI carriera universitaria di tipo tecnico-scientifico.

Lo sanno i direttori di Dipartimento di essere dirigenti (e spesso anche preposti)? Lo sa il Rettore che è datore di lavoro? Lo sapete voi di essere preposti dei vostri studenti in laboratorio? Lo sanno gli studenti che sono “lavoratori” quando entrano in laboratorio? E sapete quali sono le conseguenze anche legali (penali e civili) oltre che etiche della trascuratezza? Dimenticavo oltre la legge 81 la legge 125/2001 contro l’abuso di alcool che stabilisce che i docenti universitari non possono bere nell’esercizio della professione (e nemmeno gli studenti); e allora come la mettiamo con quei bar o mense che servono alcoolici DENTRO le strutture universitarie (da me ce ne sono)?

Ci sono di sicuro altre cose da ricordare e sottolineare; spero che gli interventi su questo post siano numerosi.

 per approfondire:

http://www.chimica.unibo.it/it/risorse/files/lezione-sulla-sicurezza-nel-laboratorio-chimico

Come diminuire gli incidenti sul lavoro?

Nota: si ricorda che le opinioni espresse in questo blog non sono da ascrivere alla SCI o alla redazione ma al solo autore del testo.

a cura di Ferruccio Trifirò

 

Alcuni anni fa è uscito anche in Italia, tradotto per iniziativa di Federchimica, un libro di Trevor Kletz, considerato uno dei massimi esperti mondiali sul tema della sicurezza negli ambienti di lavoro. Il libro s’intitola “ L’errore umano visto dall’ingegnere” (Federchimica, 2008) ed è comparso nella collana editoriale “Rischio Tecnologico”.

 

 Lo riprendiamo in mano, in occasione della Giornata mondiale per la salute e la sicurezza sul lavoro 2015, perché offre alcuni importanti elementi di riflessione.

Dopo un attento esame, il libro arriva alle conclusioni che molti incidenti avvenuti nell’industria chimica ed in altre attività lavorative, formalmente attribuiti ad errore umano degli operatori , sono dovuti in gran parte ad errori di progettazione e di organizzazione del lavoro.

 

Esamineremo solo le diverse tipologie di errore umano degli operatori, l’ultimo anello della catena della sicurezza, quelle che causano il maggiore numero di incidenti. Il libro tratta, comunque, anche degli errori e delle responsabilità nell’insorgere di incidenti dei manager, dei progettisti, dei costruttori degli impianti, degli addetti alla manutenzione, degli operatori che intervengono sugli impianti e di chi gestisce i controlli automatici con i microprocessori.

Nel suo libro Kletz evidenzia le seguenti quattro tipologie di errori umani degli operatori, cause di molti incidenti: per svista, per sbagli, per inabilità fisica e mentale e per violazione delle procedure canoniche e, come si vedrà, quegli errori dei lavoratori dovuti, in realtà, ad errori dell’organizzazione del lavoro.

L’ errore per svista o disattenzione è quello dell’operatore che dimentica di vedere un segnale d’allarme o di eseguire una manovra semplice ben nota o che la esegue in maniera sbagliata. Per Kletz, per diminuire gli incidenti dovuti a questi errori, si deve intervenire essenzialmente sulla modifica dei processi e sul metodo di lavoro, affinché la disattenzione degli operatori, dovuta anche alla stanchezza, non abbia effetto sulla sicurezza e l’efficienza dei processi. Per evitare incidenti dovuti a disattenzione si possono, per esempio, realizzare interventi sul processo che comportino blocchi per impedire l’esecuzione di azioni errate o inserire degli allarmi che ne indichino l’accadere o dei sistemi che prevengano conseguenze gravi dovute ad errori. Inoltre si deve cercare di aumentare l’automazione dei processi e ridurre lo stress da stanchezza o da frustrazioni che possono portare a distrazioni. Comunque, bisogna dire, che oramai nell’industria chimica in questi ultimi vent’anni, attraverso un’automazione spinta dei processi, si sono diminuiti in maniera significativa questi tipi di errore, che possono essere presenti, invece, in altre attività lavorative.

L’errore per sbaglio, ossia per mancanza di conoscenza delle procedure corrette è dovuto alla poca formazione ed informazione. La formazione serve a fare capire le mansioni e creare la capacità di dare un giudizio critico, le informazioni servono a descrivere le procedure, ossia quello che gli operatori devono correttamente fare. Per minimizzare gli incidenti dovuti a questi errori occorre migliorare la formazione con i seguenti interventi: preparare il personale interno, ma anche quello esterno, informare il personale di eventuali modifiche effettuate nelle apparecchiature e nelle procedure, presentare istruzioni chiare, comprensibili e verificare che siano facili da leggere, assicurarsi che queste descrivano sempre la pratica lavorativa aggiornata, evitare di dare procedure contraddittorie e che non corrispondano al modo in cui i lavoratori eseguono il lavoro, abituare le persone a riconoscere uno sbaglio e ad agire di conseguenza ed istruire su incidenti realmente avvenuti.

Gli errori dovuti a mancanza di abilità fisica e mentale avvengono quando si richiede agli operatori di fare di più di quello che questi sono in grado di svolgere, perché le mansioni attribuite richiedono un’abilità psico-fisica superiore a quella che hanno. Per minimizzare questi tipi di errori occorre intervenire nella progettazione dell’impianto e nel metodo di lavoro. Esempi emblematici di questi tipi di errore sono la presenza di valvole di sicurezza che non si riescono ad aprire perché troppo dure o inaccessibili, oppure richieste di chiudere una valvola ad un operatore, quando suona un allarme, mentre sta compiendo altre operazioni e per questo può essere per lui difficile mentalmente o impossibile eseguire quest’operazione o attribuire incarichi difficili a persone anziane o incarichi troppo complessi. Anche questo tipo di errore nell’industria chimica è stato fortemente ridotto in questi ultimi anni con l’automazione dei processi, il miglioramento degli impianti e la semplificazione delle procedure operative.

L’ultimo tipo di errore è quello per violazione delle regole ossia per deliberata scelta di fare o di non fare una cosa. Questi errori sono dovuti ad una non corretta valutazione delle procedure proposte, a violazioni vere e proprie o ad esecuzioni di azioni non in conformità. Un esempio è il lavoro lasciato a metà, dovuto a leggerezza dei lavoratori, motivata da una lunga consuetudine. In questo tipo di errore l’operatore decide di non svolgere una mansione o decide di non svolgerla secondo le regole proposte. Dal punto di vista legale in Italia si parla, a questo proposito, di negligenza o di disubbidienza. Questi errori sono dovuti al fatto che alle volte le persone preferiscono fare affidamento sulla propria esperienza e capacità o suppongono di sapere cosa contengono le regole, le interpretano a modo loro oppure pensano che se fossero eseguite alla lettera le indicazioni non sarebbe possibile eseguire un lavoro. Esempi emblematici di questo tipo di errore sono il non indossare l’abbigliamento antinfortunistico od utilizzare strumenti non appropriati al lavoro. Per ridurre gli incidenti dovuti a questi errori occorre intervenire con più azioni nel campo della formazione come: semplificare i compiti e, se possibile, svolgere controlli severi e verifiche continue. Occorre accertarsi che le regole siano eseguite e coinvolgere le persone nella loro preparazione,spiegando (o meglio discutendo con chi le deve adottare) quali sono le conseguenze del non seguire le procedure dettate dal progettista, spiegare le motivazioni delle regole e delle procedure ed accertarsi che ognuno le abbia capite, oltre a descrivere alcuni incidenti avvenuti per non averle. Discussioni con gli operatori sono alle volte più utili che lezioni o invio di relazioni scritte.

     Nel libro si arriva alla conclusione che si possono ridurre gli incidenti nei posti di lavoro minimizzando tutti i tipi di errore descritti intervenendo sulla gestione del metodo di lavoro e riducendo la possibilità che questi errori possano provocare incidenti con una progettazione intrinsecamente più sicura. In aggiunta, per quanto riguarda gli sbagli, si deve intervenire attraverso una continua ed efficace preparazione del personale mentre per gli errori dovuti a violazioni si deve cercare anche di persuadere oltre che insegnare.

Per diminuire il rischio di incidenti nell’industria chimica occorre prima essere in grado di identificare il pericolo, cercare di eliminarlo, poi se non é possibile intervenire per ridurne le conseguenze, ridurre le probabilità che avvenga l’incidente. Anche se l’industria chimica é la penultima nella scala del numero di incidenti avvenuti, dopo quella del petrolio, è interessante leggere il libro di Kletz, dove si sottolinea il ruolo del’errore umano, come causa di incidenti. La filosofia che sta alla base del libro è quella divulgata nel corso degli anni dall’autore ed é fondata sull necessità di realizzare processi più intrinsecamente sicuri, sfruttando la chimica e l’ingegneria, proprio per eliminare negli impianti anche gli effetti negativi di eventuali errori umani.