Claudio Della Volpe
L’uso del ferro fa parte della preistoria umana; ne abbiamo parlato altrove (vedi anche qui e qui).
La situazione è diversa per una sua lega basilare, l’acciaio, che ha una storia molto più complessa.
A causa del metodo con cui i fabbri del passato convertivano il minerale di ferro in un materiale utilizzabile, il ferro assorbiva una piccola quantità di carbonio. La quantità assorbita era di circa lo 0,05% di carbonio, e in effetti aiutava a mantenere il metallo malleabile mentre era caldo, e gli dava una maggiore resilienza dopo essere stato modellato. Il ferro battuto, è stato uno dei metalli più utilizzati per un periodo compreso tra 3000 e 3500 anni, fino alla comparsa della ghisa.
La ghisa poteva essere prodotta solo a temperatura elevata, i cui livelli non potevano essere raggiunti nella fucina di un fabbro, quindi doveva essere realizzata in un altoforno, il che avvenne tra il 12 ° e il 15 ° secolo (durante l’oscuro medioevo dunque). Il calore di un altoforno causa effettivamente la fusione del ferro, piuttosto che renderlo morbido e poroso, il che a sua volta gli consente di assorbire livelli molto maggiori di carbonio. I livelli di carbonio nella ghisa potevano raggiungere ovunque dal 2% al 4,5%, e una volta indurito era molto duro, ma d’altra parte era anche relativamente fragile e poteva essere incrinato o addirittura frantumato.
L’acciaio è essenzialmente un equilibrio tra i due tipi di ferro. Viene prodotto in un altoforno, come la ghisa, ma viene lavorato per ridurre il livello di carbonio tra lo 0,2 e l’1,5%. Ossia l’acciaio beneficia della durezza della ghisa senza soffrire della sua fragilità. A causa di tutte le sue qualità, oltre alle difficoltà della sua fabbricazione, l’acciaio era inizialmente molto caro da produrre e poteva essere fatto solo in piccole quantità, e questo è stato il caso fino al 19 ° secolo.
Abbiamo già raccontato questa storia. Nonostante le numerose complessità della sua fabbricazione, ci sono stati casi di acciaio prodotto accidentalmente nel corso della storia. Uno di questi esempi potrebbe essere quello che è diventato noto come Damasco, Saracen o Wootz Steel, che è stato generalmente utilizzato nello sviluppo di spade e coltelli. L’acciaio Wootz veniva utilizzato in India all’inizio del 300 a.C. e altrove, forse alla fine del 1700 d.C., e le armi realizzate con il materiale erano caratterizzate da alti livelli di durata e resistenza, nonché da un’estrema affilatura, che si diceva fosse in grado di tagliare le spade di ferro standard, oltre a tagliare un capello in due se dovesse cadere attraverso la lama, anche se questa era probabilmente un’esagerazione.
Ne abbiamo parlato per esempio qui.
In questo post parleremo dell’acciaio cosiddetto inossidabile, una lega di ferro e cromo (ma anche di altri componenti fra cui il nickel) che ha proprietà veramente utili ed interessanti, specie in una civiltà come la nostra che ha preso coscienza della importanza del riciclo, ma anche della durata degli oggetti e dei materiali.
Si tratta di una invenzione che non dobbiamo ad uno scienziato di mestiere ma ad un operaio che studiò il problema; Harry Brearley, nato nel 1871 a Sheffield in una famiglia operaia; Harry studiò fino a 12 anni e poi iniziò a lavorare in fonderia dove già lavorava il padre prima di lui. Entrò come assistente nel laboratorio di analisi della sua fabbrica. E poi studiò sia privatamente che in una scuola regolare specializzandosi nei metodi di produzione ed analisi dell’acciaio. A trent’anni era conosciuto come una persona molto esperta nei problemi di produzione dell’acciaio.
Quando nel 1908 le due principali fabbriche di acciaio di Sheffield si accordarono nel fondare un laboratorio per lo studio e la ricerca sui temi dell’acciaio (Brown Firth Laboratories) ad Harry fu affidato il compito di studiare una nuova lega che resistesse alla corrosione nelle canne dei fucili; le canne a causa delle condizioni di temperature e di sollecitazione andavano incontro a seri problemi di corrosione ed erosione. Harry iniziò un ampio lavoro su base empirica e notò in uno dei suoi campioni l’assenza di corrosione dopo essere stato esposto ad acqua ed aria.
Questo lo portò a produrre per la prima volta nel 1913 un nuovo materiale che egli denominò “rustless steel” acciaio inossidabile. Si trattava di un campione cui era stato aggiunto del cromo. Ma il nome con cui è conosciuto nei paesi anglosassoni è stainless steel, ossia acciaio senza macchia e quel nome fu suggerito da un costruttore di coltelli, Ernest Stuart della R.F. Moseley’s, una fabbrica di coltelleria. La ricerca, interrotta a causa della guerra, fu ripresa nel 1920, ma sotto la direzione di un ‘altra persona, W. H. Hatfield. Al quale è attribuito lo sviluppo nel 1924, della tipologia di acciaio inossidabile più comune il 18/8 in cui oltre al cromo è presente una percentuale di Nickel
Brearley lasciò il laboratorio per disaccordi sul brevetto, ma non abbandonò il settore ed entrò in una altra azienda la Brown Bayley’s Steel Works, dove ebbe modo di estendere il campo di applicazione del nuovo acciaio non solo alle applicazioni ad alta temperatura ma anche a quelle più comuni, oggetti per l’uso di massa come le posate e la coltelleria di casa o anche oggetti legati alla produzione industriale. Brealey morì nel 1948, ma fondò prima di morire una fondazione, la Fresh Gate foundation (che ancora esiste) che aveva lo scopo di dare nuove opportunità a chi come lui era nato senza la possibilità di studiare.
Alcuni nuovi settori erano particolarmente indicati per il nuovo acciaio; tra gli anni 1919 e 1923, l’uso dell’acciaio inossidabile fu adattato alla produzione di bisturi chirurgici, strumenti e posate a Sheffield. Nei primi anni 1920, furono testate una varietà di combinazioni di cromo e nichel. Nel 1925, un serbatoio in acciaio inossidabile fu utilizzato per immagazzinare l’acido nitrico, stabilendo così il fatto della resistenza alla corrosione di questo metallo unico. Nel 1926 furono eseguiti i primi apparati chirurgici in acciaio inossidabile. L’aspetto igienico dell’acciaio inossidabile fu definitivamente dimostrato nel 1928 quando il primo recipiente di fermentazione in acciaio inossidabile fu utilizzato per produrre birra.
Da allora l’industria alimentare e delle bevande ha ampiamente utilizzato questo metallo per le sue proprietà igieniche.
Nel 1930, il primo treno in acciaio inossidabile fu costruito negli Stati Uniti. E l’anno dopo il primo aereo in acciaio inossidabile. Nel 1935, i lavelli da cucina in acciaio inossidabile erano già ampiamente utilizzati.
Ma l’acciaio inossidabile entrò di forza anche in altri insospettabili settori. L’acciaio inossidabile tipo 430 (lega di cromo ferritico) fu utilizzato per realizzare un filo di 0.1 mm di diametro per una macchina di registrazione vocale. Nel 1954 fu prodotta la prima telecamera subacquea in acciaio inossidabile. Nel 1966 fu completata in Francia la prima centrale mareomotrice con pale di turbina in acciaio inossidabile. Nel 1980, l’acciaio inossidabile è stato utilizzato per costruire la barriera di inondazione mobile più lunga del mondo, sul Tamigi.
La barriera sul Tamigi contro le inondazioni.
La produzione globale di acciaio inossidabile ha raggiunto i 31 milioni di ton nel 2010 e i 52 nel 2019, entrando sempre più nella nostra vita quotidiana. Nel 2010 la Cina, primo produttore mondiale di acciaio e di acciaio inossidabile, ha prodotto circa 11 milioni di lavatrici con tamburi in acciaio inossidabile.
Ma perché l’acciaio inossidabile è tale?
Una spiegazione semplice è la seguente. Nichel, molibdeno, niobio e cromo migliorano la resistenza alla corrosione dell’acciaio inossidabile. È l’aggiunta di un minimo del 12% di cromo all’acciaio che lo rende resistente alla ruggine. Il cromo nell’acciaio si combina con l’ossigeno nell’atmosfera per formare uno strato sottile e invisibile di ossido contenente cromo, chiamato film passivo. Le dimensioni degli atomi di cromo e dei loro ossidi sono simili, quindi si impacchettano ordinatamente insieme sulla superficie del metallo, formando uno strato stabile spesso solo pochi atomi. Se il metallo viene tagliato o graffiato e il film passivo viene interrotto, si formerà rapidamente più ossido e recupererà la superficie esposta, proteggendola dalla corrosione ossidativa. Il ferro, d’altra parte, si arrugginisce rapidamente perché il ferro atomico è molto più piccolo del suo ossido, quindi l’ossido forma uno strato sciolto piuttosto che compatto e si sfalda. Il film passivo richiede ossigeno per autoripararsi, quindi gli acciai inossidabili hanno una scarsa resistenza alla corrosione in ambienti a basso contenuto di ossigeno e scarsa circolazione. Un caso importante è nell’acqua di mare, i cloruri del sale attaccheranno e distruggeranno il film passivo più rapidamente di quanto possa essere riparato in un ambiente a basso contenuto di ossigeno.
L’ultima nota di questo post è il fatto che l’acciaio inossidabile è uno dei materiali più riciclati al mondo, a dimostrazione che la Chimica ha il riciclo dei materiali nel proprio DNA.
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